Inicio Artículos BÁSICOS DEL MOLDEO: CALIBRACIÓN DE MEZCLADORA Y COMPACTACIÓN
Simple Solutions That Work!™, Volume 7, September 2017
By Palmer staff
Palmer Manufacturing & Supply, Inc.
PUNTOS SOBRESALIENTES DEL ARTÍCULO:
Con el tema de este número dedicado a la vuelta a los enfoques básicos, hemos hecho foco en algunos ítems simples que a menudo son pasados por alto y no considerados tan importantes como realmente son. Sin tener estos aspectos fundamentales verificados, aparecerán inconvenientes seguramente aguas abajo en la producción. Abarcaremos:
Los mezcladores usan una puerta o bien corrediza o bien tipo “dam” (como la compuerta de una represa) para controlar la cantidad de arena entregada a la cámara de mezcla. Corrediza – En mezcladoras equipadas con una puerta deslizante, el cilindro neumático de la puerta desliza una placa compuerta “gate plate” con un agujero perforado directamente debajo de la entrada a la mezcladora. Esto permite que fluya la arena a través del agujero hacia la cámara de mezcla. El diámetro del orificio de la placa determina la cantidad de arena que entra a la cámara de mezcla y asegura que esta cantidad sea consistente, ciclo tras ciclo. El siguiente cuadro muestra una relación aproximada entre el diámetro del orificio de la placa compuerta y la cantidad de arena que entra por minuto a la cámara de mezcla de la mezcladora (el volumen real puede variar, dependiendo del tipo de grano y su tamaño).
Puerta Dam –En mezcladoras articuladas que tengan una represa de arena, la compuerta ajustable en el ingreso de arena a la mezcladora es la que controla la cantidad que cae a la cámara de la mezcladora. Al elevar la compuerta, se aumenta el volumen de la arena; al bajarla, baja su volumen. En el caso de una mezcladora que tenga una cinta transportadora dual para lograr caudales bajo y alto de arena, debe ajustarse de modo que la velocidad alta es la mayor velocidad de la cinta transportadora y que se ajuste la compuerta para entregar el nivel de arena deseado. Para la velocidad baja, la compuerta debe dejarse a la misma altura y la velocidad de la cinta variarse con un Variador de Frecuencia para entregar el nivel deseado de menor caudal de arena.
Luego de determinar las libras/ minuto de arena a entregar a la cámara de mezcla, el paso siguiente es calcular la cantidad apropiada de resina a entregar también a la cámara. Haga esto usando el porcentaje recomendado de resina por libra – por ejemplo, “1,5% por libra/minuto” – este dato está disponible en su proveedor de resina.
Para traducir este porcentaje de resina a una cantidad de resina, multiplique este porcentaje por las libras de arena/minuto. Por ejemplo, si el porcentaje de resina es 1,5% para 80 libras de arena por minuto, la cantidad de resina es 1,2 libras por minute (0,015 x 80 = 1,2).
Antes de comenzar con la calibración de la resina, determine la cantidad correcta de cada componente de la resina (típicamente Parte I y Parte II) a usar en las operaciones de producción, esto también lo obtiene de su proveedor de resina.
Tercer componente de resina Opcional – Si su mezcladora incluye una tercera bomba opcional usada para entregar el catalizador en un sistema de resina de tres componentes, también determine la cantidad apropiada de este componente de resina. Típicamente, es un porcentaje del total de líquido del componente-1 y/o componente-2.
Una vez calibrado apropiadamente, la arena en medio del ciclo es utilizable, aunque algunos operadores a veces tendrán inconvenientes con la primera y la última área, la del inicio y la del final del ciclo. Para lograr que toda la arena sea utilizable, recomendamos realizar un ensayo de tabla y luego realizar los ajustes a la velocidad de inicio/parada de su resina y/o arena para balancearlos. Para realizar un ensayo de tabla, consiga una tabla larga, como una madera lamina de un pie de ancho y 8 pies de largo (0,3m x 2,44m) y un ayudante. Arranque la mezcladora y atrape la primera arena en un extremo de la tabla. Vaya moviendo la tabla de modo que atrape la arena que va cayendo. Apague la mezcladora a tiempo para que la última arena quede en el otro extremo de la tabla que la del inicio.
Baje la tabla y observe la arena:
Muchos clientes subestiman la importancia de la compactación durante el proceso de moldeo. La compactación entrega un molde más denso, consistente y fuerte. Sin embargo, la compactación debe ser rápida y limitada. Permitir que su mesa de compactación siga trabajando luego de haber alcanzado la densidad de molde optima, a menudo trae más problemas que beneficios. Idealmente, el tiempo de compactación debe ser consistente y breve. La fuerza aplicada debe variarse según el tamaño de molde. Para determinar una configuración óptima para un molde específico, recomendamos:
Todos los ítems mostrados aquí son bastante básicos, pero son fundamentalmente importantes para obtener moldes consistentes y de calidad, lo que eventualmente lleva a piezas fundidas consistentes y de calidad.
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